Projekt wrocławskich naukowców na liście technologii zmieniających świat. KGHM ma szansę na oszczędności

Listę 1000 nowoczesnych technologii zmieniających świat przygotowuje organizacja Solar Impulse Foundation. Projekty wpisane na tę listę są też nagradzane odznaką "The Solar Impulse Efficient Solution Label". W ten sposób wyróżniane są wydajne i opłacalne rozwiązania, które mają pozytywny wpływ na środowisko i jakość życia.

Powiązany Artykuł

Zybertowicz: pandemia udowadnia, że cywilizacja naukowo-techniczna nie przyniosła bezpieczeństwa

Nazwa wyróżnionego projektu – Disire – pochodzi od słów Integrated Process Control Based on Distributed in situ Sensors into Raw Material and Energy Feedstock, czyli Zintegrowane sterowanie procesami oparte na sieci inteligentnych czujników dla zaspokajania zapotrzebowania na surowce i energię. Jego realizacja rozpoczęła się w 2015 r. i trwała trzy lata. Budżet przedsięwzięcia, 6 mln euro, pochodził ze środków unijnego programu Horyzont 2020 – poinformował Andrzej Charytoniuk z biura prasowego Politechniki Wrocławskiej.

Oszczędność energii i większy zysk

Wrocławscy naukowcy realizowali jeden z czterech tematów badawczych w ramach projektu "Disire", polegających na badaniu możliwości technologii "inteligentnej" strugi urobku. Współpracowali przy tym z KGHM Polska Miedź jako partnerem przemysłowym. Kierujący projektem na Politechnice Wrocławskiej prof. Robert Król powiedział, że najbardziej energochłonnym procesem technologicznym w produkcji miedzi jest właśnie przeróbka urobku trafiającego z kopalń do zakładów wzbogacania rud.

– O ile wszyscy wiemy, jaka jest budowa geologiczna eksploatowanego złoża, czyli jaki jest udział procentowy poszczególnych składników w czasie wydobycia, o tyle, gdy ten urobek jest już w zakładach wzbogacania rud, ta informacja się "gubi". W czasie transportu kopalina z różnych miejsc miesza się i nie wiemy, która aktualnie trafia do wzbogacania i w związku z tym, jaki dokładnie jest jej skład – opisał naukowiec.
Profesor dodał, że powoduje to trudności w idealnym przystosowaniu procesów przeróbki pod charakterystykę surowca.

REKLAMA

– Wiedząc, jaki jest udział procentowy poszczególnych frakcji takich jak piaskowiec, dolomit czy łupek, możliwe jest optymalne przygotowanie parametrów procesu, a dzięki temu można oszczędzić energię, zwiększyć uzysk i jednocześnie ograniczyć ilość odpadów – tłumaczy.

Tym razem bez znaczników

Wrocławscy naukowcy, aby rozwiązać te trudności, zastosowali inteligentne czujniki – znaczniki RFID, tzw. pellety. Zapisywano w nich informacje na temat parametrów jakościowych i ilościowych wydobywanej rudy, a następnie umieszczano je w strudze tego surowca. Kopalina trafiała razem z sensorami do zakładu wzbogacania rud, ale wcześniej odpowiednie urządzenia pomiarowe mogły dzięki nim odczytać informacje o jej składzie. Badania przeprowadzone w kopalni KGHM potwierdziły skuteczność metody opracowanej przez naukowców z Politechniki Wrocławskiej.

Prof. Król poinformował też, że wspólnie z fińską jednostką badawczą VTT Technical Research Centre oraz kilkoma innymi partnerami, w ramach przedsięwzięcia o akronimie InMine, zespół stara się o finansowanie badań będących kontynuacją projektu.

– Jesteśmy już po pierwszym etapie oceny, pozytywnie zaopiniowanym przez Komisję Europejską. Zamierzamy stworzyć model empiryczny rozpływu urobku w kopalni, który już bez wykorzystania znaczników RFID będzie – zasilany z dostępnych w kopalni baz danych – identyfikował rudę na trasie, uwzględniając czas jej transportu czy postojów i w zakładach wzbogacania rud informował o parametrach urobku – dodał naukowiec.

PolskieRadio24.pl/IAR/PAP/DoS

REKLAMA