Inżynierowie z Politechniki Gdańskiej zbudowali niezwykły most

W środę znajdujący się na terenie gdańskiej uczelni prototyp przeprawy przeszedł symboliczną próbę obciążeniową. Weszło na niego około stu osób.

- Miało to służyć głównie promocji projektu. Oczywiście nikt nie wpuściłby ludzi na niesprawdzoną konstrukcję. Już wcześniej przeprowadziliśmy z pozytywnym efektem próby obciążeniowe z pomocą betonowych płyt o wadze prawie 18 ton - powiedział prof. Jacek Chróścielewski z Katedry Mechaniki Budowli Wydziału Inżynierii Lądowej i Środowiska Politechniki Gdańskiej.

Naukowiec wyjaśnił, że most, dzięki zastosowaniu formy wielokrotnego użytku, można produkować masowo - na skalę przemysłową i można to robić szybko. - Samo przęsło można wykonać już w dwa dni, a od momentu złożenia zamówienia do dostawy gotowego mostu minie około tydzień - wskazał.

Dodał, że kolejną zaletą mostu jest wykorzystanie w produkcji łatwo dostępnych i niedrogich materiałów, które w dodatku pozwalają wykonać obiekt wytrzymały, ale lekki, co ułatwia transport obiektu. Jak podkreślił Chróścielewski, betonowy most o rozmiarach stworzonego w Gdańsku prototypu ważyłby ok. 30 ton. Dodał, że most jest łatwy w utrzymaniu i montażu, niepalny, a także odporny na czynniki atmosferyczne.

NAUKA  w portalu PolskieRadio.pl>>>

Do produkcji mostu użyto materiałów kompozytowych. Wytwarzanie odbywa się metodą tzw. infuzji. Wewnątrz przygotowanej formy układa się w odpowiedniej kolejności poszczególne kompozyty, w tym tkaniny z włókien szklanych oraz piankę, która stanowi rdzeń (wykonana jest ze zużytych opakowań PET).

- Układamy też warstwy technologiczne zapewniające dopływ żywicy i to wszystko jest przykrywane bardzo szczelnym workiem. Wytwarzamy wewnątrz formy podciśnienie, co powoduje, że żywica jest zasysana przez pozostałe kompozyty i - po zdjęciu worka, wygrzewamy całość, następuje polimeryzacja i uzyskujemy gotowy element - wytłumaczył prof. Chróścielewski.

Dodał, że przęsło wykonano głównie z myślą o zastosowaniu go jako elementu kładki dla pieszych i rowerzystów nad drogami szybkiego ruchu. - Jednak oczywiście konstrukcję tę można wykorzystać wszędzie, gdzie okaże się przydatna - oznajmił.

Oprócz zespołu naukowców z Politechniki Gdańskiej w projekt Fobridge zaangażowani są pracownicy Wojskowej Akademii Technicznej w Warszawie i firmy Roma sp. z o.o. Prace nad projektem rozpoczęły się dwa lata temu i potrwają do końca 2015 roku. Na ich prowadzenie naukowcy i przedsiębiorcy otrzymali grant z Narodowego Centrum Badań i Rozwoju.

PAP, kk